中国最大的（至2012年）特大型炼钢高炉在北京首钢

高炉主控室内，大屏幕上显示着高炉内各关键部位的监控图像，三十多台电脑一字排开，操作员们目视电脑，密切关注着各个工序的运行状况。

“首钢1号、2号高炉容量5500立方米，曾是国内第一的特大型高炉，这座主控室也是国内甚至是世界上最大、最先进、自动化程度最高的高炉主控室。”京唐公司炼铁部党委书记卢正春说，言语中充满自豪。

50岁的张晓平是1号高炉的热风工，负责控制给高炉送风的风温。“首钢老厂最大的高炉是2500立方米，风温最高也就1250摄氏度，而1号高炉的风温能达到1300多摄氏度，我的工作就是让风温保持稳定。现在调温工作靠鼠标就能轻松完成，这在十几年前想都不敢想。”老张笑呵呵地告诉记者。

“（2011年）11月中旬这几天，两座高炉的日产量达到2.4万吨，这个水平已接近设计水平，也基本可以与日本的特大型高炉并驾齐驱了。”卢正春面露喜色。

这喜悦的背后，却充满了艰难和辛酸。“其实，自1号高炉2009年5月投产、2号高炉2010年6月投产以来，我们一直在打翻身仗。”卢正春说。

代表我国钢铁工业科技最高水平的首钢京唐钢铁厂是国家“十一五”重点工程，1号、2号高炉也结束了我国钢铁业没有5000立方米以上高炉的历史。特大高炉具有能耗低、产出高等许多优势，但由于是“第一次”，面对国外的技术垄断和信息封锁，在没有现成经验可循的情况下，不管是建设还是运行环节，首钢人经历了一次次艰难的“闯关”和“探路”。

首钢总公司董事长朱继民表示，中国要从钢铁大国向钢铁强国迈进，需要建设面向21世纪的现代化大型钢铁厂，首钢有这个责任。建设特大型高炉是一个探索过程，就自然会有困难和风险，首钢有决心和信心战胜这些困难。

为高炉装料的并罐无料钟炉顶技术是高炉关键技术，这一技术以前被欧洲一家公司独家拥有。首钢起初谈判时，对方开出天价，并要求捆绑销售其他设备。不甘心受人牵制的首钢决定自主研发，最终获得成功，两座高炉投资比从国外引进节省了约1亿元，更是打破了国外公司的技术垄断。

两座高炉设计建设中使用的煤气“全干法”除尘技术，开创了世界上5500立方米特大型高炉使用这一技术的先例。

“全干法模式具有节水、节电、环保等效果，但由于有‘卸爆’的风险，国外特大型高炉都是采用‘干－湿’并用的工艺模式。”京唐钢铁厂副总经理杨春政说，“首钢人经过大规模调研和技术攻关，大胆使用‘全干法’工艺，这一工艺节电效果达20%，一座高炉每小时可节水50吨。”

在两座高炉建设过程中，类似的自主研发、自主设计的关键技术还有不少。杨春政说：“最终高炉采用10大类68项新技术，集当代先进技术之大成，成为世界最先进的高炉。”

然而，有了一流装备，并不等于大功告成。高炉建成投产后，遭遇了更大的考验。

“首钢以前只有操作2500立方米高炉的经验，5500立方米高炉的冶炼操作与其完全不同，在没有现成经验、没有可以借鉴资料的情况下，稍有不慎，就会产生难以挽回的损失。”卢正春告诉记者。

面对压力与风险，首钢没有盲目行动，集中精兵强将分专题进行攻关，对每项攻关措施，都至少制定三个攻关方案，优中选优。为掌握5500立方米高炉的冶炼规律，首钢还开发成功特大型高炉人工智能模型，模拟炉内冶炼情况，并对高炉装料制度进行改进，进行大矿批试验，努力掌握装料新方法。

“即便如此，高炉在投产后还是出现了一些问题。”卢正春说，比如，由于炉顶温度控制不当，卸灰时灰粉发生了三次自燃，还烧坏了一辆价值几万元的卸灰车。

这些问题也反映到产量上，1号高炉最低迷的时候日产量只有6500多吨，但经过一年多的艰苦努力和不断调整适应，首钢人逐步掌握了驾驭特大型高炉的操作方法，使高炉运行管理水平不断提高，1号高炉近几个月日均产量已经稳定在1.1万吨以上，2号高炉的状况则更加乐观。

“软件和硬件同样重要，技术人员操作的每一个细小环节都会对生产造成影响。一个全新的高炉就像一个孩子，只有慢慢摸准它的脾气，才能逐渐熟练驾驭。”坐在主控室操作台的1号高炉甲班作业长马健泉对记者讲述操作高炉的心得。

钢铁冶金专家、中国工程院院士张寿荣表示，一个大型钢铁厂建成以后，一般需要五六年的调整适应时间，有的甚至需要十几年。首钢两大高炉经过一两年的运行，衡量高炉冶炼强度和生产能力的重要指标——负荷达到5.0以上，已经达到国际上同类型高炉的日常运行水平，这是个了不起的成绩。

“应该说，到目前我们已经打赢了产量的翻身仗。”卢正春说，“下一步，我们还要在提高原料质量、设备稳定和人员操作上进一步提高水平，争取到明年6月，两座高炉日产量能达到设计水平2.5万吨，真正让两座高炉成为中国钢铁业的一面旗帜。”