中国首个“一步炼铅法”由河南豫光金铅集团自主研发成功

2010年8月，由河南豫光金铅集团自主研发的炼铅工艺试产成功，标志着我国首个“一步炼铅法”生产工艺诞生。该生产工艺节能减排效果显著，比过去的工艺节约能耗40%，二氧化硫等综合排放大幅减少。

世界铅冶炼行业被指为高能耗高污染行业，河南豫光金铅一步炼铅法使生产过程节能降耗60%，硫化物排放进一步大幅降低。

这是豫光继2002年在全行业率先将富氧底吹氧化—鼓风炉还原炼铅工艺运用于工业化之后，又一次开行业之先。

豫光金铅董事长杨安国介绍说：“2010年是实现‘十一五’节能减排目标的决战之年，全国单位GDP能耗要至少降低5.62%，以目前形势来看，有一定困难。‘十二五’期间，节能减排的任务会更加艰巨，作为中国最大的铅冶炼生产加工企业，豫光有责任进一步推进铅冶炼行业的技术升级。”

豫光一步炼铅法又称为液态高铅渣直接还原炼铅工艺方法。该工艺具有短流程、低碳化、清洁连续性炼铅等优点，节能降耗优势明显。正处于意见征集阶段的有色行业十二五计划草案中，把它的技术攻关和工业化推广列入其中，豫光走在了计划的前边。

目前较为先进的富氧底吹氧化—鼓风炉还原炼铅工艺，需要将液态渣冷却、铸锭后，再投放到鼓风炉加热进行熔炼。液态高铅渣直接还原炼铅，省去了冷却、铸锭、再熔化三大中间环节，利用铅矿粉中二氧化硫发生化学反应产生的内热高温，直接还原炼铅，不再需要鼓风炉，使粗铅的生产成本大幅度降低，同时也告别了焦炭作为铅冶炼行业主要能源的历史。

与此同时，工艺装备的自动化水平也大幅提高。站在豫光液态高铅渣直接还原炼铅项目主控室，面对30多个嵌在墙上的液晶显示屏，豫光直接炼铅厂员工卫国华十分自豪：“液态高铅渣直接还原炼铅，我们省去了中间汽车转运粗铅和铅渣的环节，整个流程都在密闭式的管道中自动运行，杜绝了铅粉尘抛洒、铅蒸汽挥发等对环境和操作工健康的不利影响。”

豫光于2007年底自主研发成功了液态高铅渣直接还原炼铅新工艺。2008年，以中国工程院邱定蕃院士为组长的专家组鉴定后认为，该工艺“国际领先，国内一流”，并呼吁“尽快实现工业化”。如今，院士和专家们的愿望终于成真。

除了自主研发的液态高铅渣直接还原炼铅这一核心工艺外，豫光在新项目中还进行了三大技改。一是投资近亿元的综合废水回收再利用工程，回用率在80%以上，除了系统内消耗基本达到无废水排放；二是精炼车间从国外引进新型装备，自动化程度提高，职工劳动强度大幅降低，并结合新装备实施技改，单位电耗达到全国最低水平；三是在原有设备二氧化硫回收率达到98%的情况下，增加二次硫回收系统，做到基本无硫化物排放。

河南豫光金铅集团有限责任公司位于河南省济源市。公司始建于1957年，1997年组建集团公司，核心企业为河南豫光金铅股份有限公司和河南豫光锌业有限公司，河南豫光金铅股份有限公司于2002年7月在上海证券交易所上市（股票代码：600531），是中国最大的铅冶炼企业。

集团主业经营范围涉及有色金属、贵金属、化工、煤机产品、电力、矿山、服务、房地产等多个领域。经过50年的发展，公司已经发展成为一个以有色金属冶炼为主兼多元化经营的大型企业集团。公司现有员工6000名、全资及控股公司11个，上市公司1个，中外合资企业1个，生产厂22个，现有总资产50亿元。公司生产规模跻身全国铅锌行业第二名、铅冶炼行业第一名，主要经营指标位居河南省百户重点企业第十七位。

（注：文中数据至2010年）